步入騰順機械的現代化車間，映入眼簾的是一套高效、精密且高度自動化的電線電纜生產線。在這里，每一臺設備都承載著將原材料轉化為高質量線纜的關鍵使命。讓我們一同深入車間，系統性地了解電線電纜從無到有的全過程，以及支撐這一過程的核心機械設備。
第一階段：導體準備——拉絲與退火
車間的旅程從導體加工開始。成卷的銅或鋁桿首先進入拉絲機。這臺設備通過一系列逐漸變小的模具，將粗大的金屬桿拉伸至所需直徑的細絲，這個過程稱為拉絲。緊接著，被拉伸硬化了的金屬絲會進入連續退火設備。通過精確控制溫度和速度的電流加熱，消除拉絲產生的內應力，恢復金屬的柔韌性與導電性，為后續絞合做好準備。
第二階段：導體成型——絞線與束線
根據電纜型號要求，單根導線往往需要組合使用。絞線機將多根單絲按照特定方向和節距螺旋絞合在一起，形成柔軟且截面更大的導體，這常見于電力電纜。而對于需要極細導體的通信線纜，束線機則將多根細微單絲簡單地集合成束，保持其柔軟性。設備運行的穩定性和張力控制是保證絞合均勻、結構緊密的核心。
第三階段：絕緣與護套擠出——生產線的核心
這是電纜成型的關鍵環節。絞合好的導體或線芯，被引導至塑料擠出機的生產線上。在這里，聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）或交聯聚乙烯（XLPE）等顆粒狀塑料原料被加入擠出機料斗。原料在機筒內被加熱、熔融、壓縮，然后通過精密設計的機頭模具，連續均勻地包裹在導體表面，形成絕緣層。通過水槽冷卻后，絕緣線芯便成型了。對于多芯電纜或需要外加保護層的電纜，線芯會進入第二臺甚至第三臺擠出機，依次完成內護套、鎧裝（如需）和外護套的擠包。擠出機的溫控精度、螺桿設計及模具工藝，直接決定了絕緣層和護套的質量。
第四階段：成纜與屏蔽——整合與防護
對于多芯電力電纜或控制電纜，數根絕緣線芯需要整合在一起。成纜機將多根線芯以及可能的填充材料，以一定絞距螺旋絞合成規則的圓形纜芯，確保電纜結構穩定。在數據電纜或高壓電纜中，屏蔽層至關重要。車間內配備的編織機或繞包機，可在纜芯外部編織銅絲網或繞包鋁塑復合帶，形成有效的電磁屏蔽層，保障信號傳輸質量或電場均勻分布。
第五階段：最終成型與檢測——質量的守護
成型后的電纜進入雙盤收線機，被整齊地卷繞到巨大的線盤上，準備出廠。生產并未結束。在整個車間流程中，在線測徑儀和火花試驗機等檢測設備無處不在，實時監控外徑尺寸并在高壓下檢測絕緣層是否存在針孔缺陷。電纜還需經過高壓測試儀等進行全面的電氣性能測試，確保每一米產品都符合嚴格的標準。
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騰順機械車間展示的，不僅是一臺臺冷硬的鋼鐵設備，更是一套環環相扣、精密協作的工業系統。從拉絲、絞線到擠出、成纜，再到嚴苛檢測，每一道工序都凝聚著工藝智慧與自動化控制技術。正是這些高效可靠的“機械工匠”，共同編織起了現代電力傳輸與信息通信的神經網絡基礎。
